Magazzino efficiente: l'importanza degli spazi ottimizzati

Un magazzino ben organizzato, nell’ambito della strategia aziendale, ha un ruolo centrale non solo nella gestione logistica ma anche in ottica di aumento dei guadagni. Una buona organizzazione delle merci all’interno delle aree di stoccaggio, infatti, si traduce in un notevole risparmio di tempo e spazi utilizzati, con una conseguente maggiore efficienza produttiva. Sono lontani i tempi del magazzino come sinonimo di materiali accatastati e merci disordinate dove l’unico obiettivo era quello di stipare il più possibile scaffali e capannoni; oggi il magazzino è diventato un ambiente ad altissima efficienza operativa, tecnologicamente avanzato e sicuro valore aggiunto per le attività d’impresa che lo coinvolgono. Un magazzino ben progettato e organizzato, infatti, incide molto su tutte quelle operazioni aziendali che, direttamente o indirettamente, hanno a che fare con la logistica. Un maggiore organizzazione si traduce inevitabilmente in una maggiore efficienza, con meno errori umani e tempi morti ridotti.

Come riorganizzare un magazzino partendo da zero

In Italia la cultura aziendale legata al magazzino è sicuramente di alto livello, ma sono molti i magazzini che necessiterebbero di una radicale riorganizzazione per diventare delle vere e proprie macchine logistiche. La prima cosa da fare per procedere con una ottimizzazione totale del magazzino è quella di analizzare a tavolino le criticità presenti in termini di articoli da gestire, movimentazioni giornaliere, tempo di preparazione degli ordini, controlli e accessi alla merce. A questo punto, grazie ai dati raccolti con quest’analisi, sarà possibile riadattare gli spazi e i processi logistici con maggiore precisione e sicurezza nei risultati che andremo ad ottenere in termini di efficienza generale del nostro magazzino. Ecco alcune domande che potremmo porci per individuare i punti critici del nostro flusso logistico:

la merce entra ed esce facilmente dai varchi?
il passaggio dei macchinari in magazzino intralcia il lavoro degli operatori?
si verificano spesso errori nella gestione scorte?

Presa coscienza dei limiti e dei punti forti del nostro sistema, possiamo quindi lavorare per creare flussi operativi fluidi, soprattutto nell’area di spedizione merci, monitorando gli errori che si verificano per evitare problemi legati ad accumuli o carenze di prodotto. Questi sono solo degli esempi operativi di ottimizzazione di magazzino, attività che, se ben progettata e attuata, può far spendere alle aziende fino al 30% in meno sui costi logistici, migliorando allo stesso tempo prestazioni e sicurezza sul lavoro del personale.

Le 6 aree funzionali da ottimizzare in un magazzino efficiente

Un magazzino ben organizzato è dunque un ottimo punto di partenza per rendere aziende di ogni tipologia e dimensione più efficienti e competitive sul mercato, nonché tecnologicamente più avanzate, soprattutto perché un’attività di riorganizzazione logistica comprende in moltissimi casi l’introduzione di un moderno sistema WMS che possa garantire l’adeguata gestione di un sistema complesso. Un applicativo tagliato su misura per le esigenze e le caratteristiche del nostro magazzino sarà fondamentale per permettere un’operatività impeccabile all’interno delle diverse aree in cui un magazzino moderno si suddivide. Vediamole quindi una per una, facendo il punto sulla loro importanza all’interno del flusso generale delle merci.

Area scarico e ricevimento merci

La prima zona oggetto di ottimizzazione all’interno di un magazzino è senza dubbio quella dedicata allo scarico merce dai mezzi. Lo spazio può essere organizzato in piazzali oppure in rampe, a seconda del tipo di colli da scaricare. In linea di massima la zona di ricevimento si configura come uno spiazzo vuoto dove poter eseguire rapide valutazioni visive della merce arrivata, controllando eventuali danni ai bancali e verificando la corrispondenza con gli ordini effettuati. La riorganizzazione di quest’area può comprendere diversi interventi, dall’installazione di baie di carico che permetteranno di scaricare direttamente le merci in magazzino senza l’uso di muletti trasportatori, oppure banchine laterali per lo scarico di materiali lunghi come tubolari o tondini dai camion.

Area uffici e controllo qualità

Un ruolo cardine nel funzionamento di ogni magazzino è rappresentato dalla zona controllo qualità, area dove le merci arrivate vengono valutare seguendo tre diverse modalità di verifica:

accesso libero (senza controllo)
controllo a campione
controllo totale

L’obiettivo di questa area è assicurarsi di stare ricevendo materiali in linea con gli standard concordati con i propri clienti finali in termini di finitura, assemblaggio e conformità del pezzo, requisiti indispensabili per ottenere prodotti finiti senza difetti. In caso i controlli di qualità non vengano superati, i lotti di merce non adeguati non proseguiranno il loro percorso all’interno del magazzino e verranno messi da parte per essere tempestivamente restituiti al fornitore per permettere un nuovo invio.

Area stoccaggio e picking

Quando la merce passa i controlli qualitativi viene portata direttamente all’area stoccaggio, cuore del magazzino dove si possono trovare aree scaffalate, aree a terra e anche aree automatizzate dove le merci verranno organizzate e poi prelevate per passare ad altri settori logistici. Lo spazio di stoccaggio è quello che più di ogni altro necessita di un elevato grado di automazione delle informazioni relative a ingressi e uscite di materiale, elemento che in fase di ottimizzazione corrisponde all’implementazione di un sistema gestionale moderno, efficiente e adeguato alle proprie necessità di stoccaggio. Se nel flusso operativo del nostro magazzino è prevista un’attività di picking, questa avviene in un’area vicina allo stoccaggio, in modo da poter agevolmente lavorare su unità di carico omogenee e ottenere unità di carico miste, pronte per l’uscita dall’area.

Area imballaggio e consolidamento

Si tratta di un’area di magazzino estremamente importante in cui i bancali vengono consolidati e caricati sui mezzi per la successiva spedizione. Un processo di consolidamento ottimizzato permette di raggruppare in modo intelligente nei bancali i prodotti provenienti dalle aree di stoccaggio e picking, secondo l’ordine di carico finale, imballando poi l’unità di carico completa con un film protettivo, pronta per essere spedita.

Area spedizione delle merci

Ultimo spazio in ordine operativo da considerare all’interno di un magazzino logistico è l’area spedizioni, dove viene stipata e poi caricata su camion la merce che dovrà arrivare dai clienti finali. Si tratta in linea di massima di un ampio spazio dove sia possibile gestire e organizzare al meglio le spedizioni da effettuare. Chi costruisce e chi utilizza i magazzini non sempre include un’area spedizioni nella propria struttura logistica, convinti che il pagamento di uno spazio vuoto non sia un buon affare, ma i vantaggi nell’adozione di un’area per la spedizione sono evidenti:

migliore gestione del carico di lavoro del personale
netta diminuzione negli errori di consegna

Abbiamo quindi la possibilità di investire in modo proficuo per aumentare l’efficienza di tutta la nostra filiera logistica.

Software WMS Gulliver

Il sistema integrato per l’efficienza di magazzino

La gestione del magazzino moderno viene poi completata con l’adozione di un software di gestione che facilita l’ottimizzazione informativa di tutto il flusso operativo, uno strumento molto utile per le aziende perché aiuta a gestire al meglio lo spazio usato e a dare una grande mano nella gestione generale del magazzino. Il software WMS Gulliver di Kube Sistemi è un esempio di soluzione evoluta per gestire spazi, persone e mezzi al fine di ottenere elevate prestazioni di magazzino e per evitare errori nello stoccaggio e nelle preparazioni. Un sistema WMS all’avanguardia, installato e testato da operatori specializzati, dimostra di essere massimamente efficace in un magazzino ben organizzato, andando a completare gli strumenti dedicati all’efficientamento della catena logistica.

Magazzino efficiente: l’importanza degli spazi ottimizzati